• На главную
  • В избранное
  • Карта сайта
  • Пишите нам
  • Ваш заказ
  • Скачать прайс

"Семь раз отмерь, один отрежь!"

"Семь раз отмерь, один отрежь!"
Раздел: Оборудование для ремонта ДВС
Журнал: "Правильный автосервис" (www.avtoservice.info)
№ журнала: январь, 2006
Дата публикации: 01.01.2006

Самое негуманное оружие массового поражения – время.
 Одним из основных требований при ремонте головки блока цилиндров (ГБЦ) является обеспечение герметичности сопряжения «седло-клапан». Операции обработки фасок клапанов и седел по праву считаются важнейшими в технологической цепи ремонта (см.  №7 и №9 2005г.). Но существует и не менее ответственная операция – замена (или восстановление) направляющих втулок, которые являются технологической базой для последующей обработки седла.
Нередко при перепрессовке втулок происходит смещение оси отверстия, что при большом «перекосе» не позволяет обработать рабочую фаску седла одинаковой ширины по всей окружности. В результате этого нарушается теплоотвод, и впоследствии возможно прогорание седла или тарелки клапана. Кроме того, «перекос» оси приводит к ускоренному износу стебля и торца клапана. Причины же возникновения таких ситуаций банальны – это нарушения технологии ремонта и нестабильное качество запасных частей (втулок), которые выпускают не только российские, но и зарубежные производители.
Цель этой статьи - ознакомить читателей с различными технологиями ремонта направляющих втулок клапанов и с организацией входного контроля качества запасных частей.
Необходимым условием качественного ремонта  ГБЦ  является дефектовка направляющих втулок. Производится она с помощью нутромеров или калибров. 

На практике, большинство ГБЦ, поступающих в ремонт, имеют втулки с износом, превышающим допустимый (обычно 0,15 мм и более). Как правило, «выпускные» втулки изношены больше «впускных», что объясняется их повышенной термонагруженностью. Традиционно износ втулки в горизонтальном сечении имеет ярко выраженный эллипс с большей осью в плоскости качания коромысла (вращения кулачка распредвала), а в вертикальном сечении напоминает «корсет». Таким образом, максимальный износ отверстия втулки следует искать в плоскости качания коромысла со стороны камеры сгорания.
В зависимости от степени износа или наличия других дефектов направляющих втулок автомеханик должен выбрать наиболее рациональную технологию ремонта. Возможны следующие варианты:
1. Экспресс-метод. Восстановление отверстия втулки можно выполнить без ее выпрессовки из ГБЦ за счет применения метода пластического деформирования металла. Используя комплект инструмента для восстановления направляющих втулок от фирмы NEWAY (США) можно восстанавливать втулки с диаметрами отверстий от 6 до 12 мм. Степень восстановления изношенного отверстия во втулке обуславливается ее материалом. Например, втулки изготовленные из цветных металлов с износом до 0,5 мм восстановить еще можно, а втулки из высокопрочного чугуна или металлокерамики уже не поддаются ремонту, если износ больше 0,15 мм. Следует отметить, что данная технология широко применяется в России.

 Уменьшение диаметра отверстия происходит при раскатывании поверхности роликами-ножами. После применения этой технологии на поверхности отверстия втулки остается спиральный желобок. Это в дальнейшем:
- увеличивает маслоемкость поверхности, что, улучшает условия смазки в этой паре трения;
- создает газолабиринтное уплотнение в сопряжении (в результате меньше масла попадет в камеру сгорания);
- упрочняет поверхность отверстия втулки за счет уплотнения материала роликом (эффект наклепа).
Поскольку за счет спиральной канавки поверхность отверстия во втулке уменьшается всего на 10…15%, то ее наличие практически не скажется на ресурсе работы ГБЦ, т.к. при работе мотора клапан во втулке колеблется в пределах теплового зазора. Стебель клапана никогда не контактирует со втулкой по всей поверхности отверстия!!!
Восстановление поверхности отверстия втулки считается выполненным хорошо, если после разворачивания его в размер вы увидите состояние «очищенного ружейного ствола», т.е. без участков, необработанных разверткой.
2. Метод гильзования втулок. За рубежом достаточно широко применяется технология восстановления направляющих втулок путем установки в них тонкостенных гильз, изготовленных из специальных сплавов меди. 

Для надежного применения этой технологии недостаточно иметь только комплект   инструментальной оснастки – необходимо строго соблюдать режимы и последовательность выполнения операций. Следует отметить, что самой ответственной операцией здесь является протяжка отверстия шариком.
Таким образом, основным достоинством технологий восстановления втулок является сохранение ремонтопригодности ГБЦ за счет исключения операции перепрессовки втулок.
3. Традиционная технология замены втулок. Алюминиевые ГБЦ обычно нагревают до температуры 110оС. С чугунными ГБЦ работают без их нагрева. Втулки надо выпрессовывать с помощью специальных оправок и пневмомолотка или гидравлического пресса. Это обеспечит приложение нагрузки по оси втулки и минимизирует повреждения отверстия (посадочного места) втулки в ГБЦ. При запрессовке втулок они сначала охлаждаются в жидком азоте, а затем с помощью специальных оправок устанавливаются в головку блока. После запрессовки отверстие втулки необходимо обработать в размер, обеспечивающий сопряжению «втулка – клапан» необходимый тепловой зазор. Эти размеры указаны в специальной технической литературе. 
 Обработка отверстия втулки обычно производится разверткой со стороны клапанных пружин. Для обеспечения требуемой точности (погрешность + 0,01 мм на диаметр) необходимо использовать специальные развертки.
При перепрессовке втулок традиционным способом особое значение имеет качество поставляемых запасных частей.
 Втулки, поставляемые в запчасти, могут иметь ремонтный размер как отверстия, так и посадочной поверхности. Известно, что втулка устанавливается в ГБЦ с натягом, который в большинстве случаев составляет 0,03…0,06 мм. Однако, при выпрессовке втулок нередко возникают повреждения поверхности отверстия в ГБЦ. Если эти дефекты (продольные риски, «вырывы» металла и т.п.) имеют глубину более 0,02 мм, то необходима доработка отверстия с помощью разверток под установку новой втулки ремонтного размера. При наличии незначительных повреждений поверхности при установке новых втулок целесообразно использование высокотемпературных анаэробных клеев. В противном случае не исключена возможность попадания масла в камеру сгорания через щели между втулкой и корпусом ГБЦ.
 Для повышения ремонтопригодности ГБЦ, в которой имеются глубокие риски в отверстиях, экономически целесообразно произвести разворачивание этих отверстий «как чисто», а втулку ремонтного размера доработать по посадочной поверхности, т.к. технологически проще обработать «вал» в требуемый размер, чем «отверстие».
При входном контроле качества запасных частей, особенно отечественного производства, необходимо проверять следующие геометрические параметры  втулки:
- эксцентриситет (смещение осей отверстия и посадочной поверхности);
- угловое смещение осей;
- эллипсность посадочного цилиндра;
- соосность расположения посадочного цилиндра под маслосъемный колпачок с осью отверстия.
Вышеуказанные параметры можно проконтролировать с помощью специального прибора, разработанного в ГОСНИТИ. 

 При наличии дефектов геометрии направляющей втулки,- например, несоосности отверстия и посадочного места, исправить их обработкой сверлом, зенкером или разверткой не представляется возможным, так как ось отверстия после обработки этими инструментами практически будет сохранена. Поэтому такие втулки должны отбраковываться на стадии входного контроля.
Для количественной оценки влияния отклонения оси направляющей втулки и оси седла клапана на величину съема материала при обработке фаски была разработана математическая модель. Для простоты понимания процесса мы рассмотрим только частный вариант применения универсальной кинематической схемы обработки фасок, т.е. без учета действующих при резании сил и жесткости инструментальной оснастки. Считаем, что касание резца с седлом происходит в точке. Рассмотрим нередко встречающийся на практике случай – угловое смещение оси отверстия втулки. 

Расчет смещения точки резания производится по несложным формулам:

осевое смещение точки резания, мм: 

δ = sinφ×(R+(L/2+H)×tg(φ/2));
радиальное смещение точки резания, мм:
ζ = R×(cosφ – 1) + tg(φ/2)×(L/2+H)×(cosφ + 1);
суммарное смещение точки резания, мм:  А = (δ2 + ζ2)0,5.
Суммарное смещение точки резания количественно характеризует величину съема металла седла до момента, с которого резец начнет обрабатывать седло по всей окружности. Для формирования равномерной по окружности ширины фаски, согласно опытным данным, необходимо снять ещё 0,1… 0,2 мм.
Угол отклонения осей φ связан с результатами измерений на приборе следующей зависимостью:

 tg φ = (e12+e22)0,5/L = e/L,
где: e1,e2 – эксцентриситет отверстия втулки относительно посадочной поверхности соответственно в двух плоскостях; e – суммарный эксцентриситет; φ – угол смещения осей, град; R - радиус седла, мм; L – длина направляющей втулки, мм; H – высота расположения плоскости резания седла, проведенной через точку касания резца от верхнего торца втулки, мм.
Наша практика показала, что втулки, суммарный эксцентриситет которых  превышает 0,10 мм, устанавливать нежелательно по следующим причинам:
- увеличиваются затраты времени на последующую обработку седла; - растет себестоимость ремонта;
- не обеспечивается равномерность ширины рабочей фаски седла;
- снижение ремонтопригодности ГБЦ из-за перспективы замены седел. Следует отметить, что разная величина съема материала по окружности седла снижает его жесткость, вследствие этого может снизиться ресурс работы сопряжения «седло – клапан».
Повышенный «перекос» осей неизбежно приводит к увеличению глубины утопания тарелки клапана, что недопустимо для дизельных, а также бензиновых двигателей, в которых регулировка теплового зазора клапана осуществляется гидрокомпенсаторами или регулировочными шайбами. При выходе из допустимых значений утопания тарелки клапана седло придется заменить. А это потребует достаточно много времени. Не лучше ли избежать перспективы замены седел на стадии входного контроля качества запасных частей, т.е., семь раз отмерить и один раз сделать правильно?!
Как говаривал наш общий знакомый: «Время – деньги! …», так давайте же их «ковать»   за счет повышения уровня своего профессионализма.

 
Rambler's Top100
Сборка электрических щитов
Сборка щитов. Гарантия качества! Всегда в срок! Отличная цена! Жмите
knp-eng.ru